GESTION

5 novembre 2008

« Lean Management »

Faire plus avec moins

Francois Charron

technoserv@sympatico.ca

On pourrait traduire le terme « Lean Management » par « gestion allégée », car c’est vraiment ce qui se passe. Alors que les marges de profit sont de plus en plus minces et fragiles, ce procédé qui touche toutes les étapes du cycle de réparation permet de diminuer les coûts d’exploitation et les coûts d’opération, et même de livrer la voiture réparée au client plus rapidement en assurant un meilleur contrôle qualité. En voici les quatre principales étapes.

1- Processus d’amélioration 5S	Programme en cinq étapes visant à normaliser les opérations dans le milieu de travail en éliminant les choses inutiles, disposant les objets en fonction de leur utilisation, gardant l’endroit propre en tout temps, formulant et en affichant les meilleures pratiques de travail et en implantant un système de contrôle rigoureux.
Bénéfices	Meilleure ambiance de travail Moins de temps passé à chercher les choses Augmentation de l’efficacité du personnel Cycle de réparation accéléré Clients plus satisfaits
Exemples	Présentoirs ou panneaux pour les outils Marquage visuel des aires de travail, circulation, entreposage, etc. Nettoyage à intervalles réguliers entre les réparations
2- Débit continu	Procédé utilisé dans l’industrie manufacturière par lequel la fabrication d’un produit n’est pas ralentie par des délais tels la conception, la prise de commande, les rejets, les livraisons tardives ou les excès d’inventaire.
Bénéfices	Cycle de réparation plus court Moins de temps passé à chercher les choses Meilleure productivité Clients plus satisfaits Baisse des suppléments sur les réclamations
Exemples	Séquences de travail logiques Préparation du véhicule avant la réparation Vérification immédiate de la couleur
3- Contrôle de la qualité	Bien faire le travail une seule fois, de façon efficace et avec précision. Instaurer des points de contrôle où on évalue la qualité du travail effectué selon des standards prédéterminés avant de passer à l’étape suivante, au lieu d’attendre à la fin des réparations. Le véhicule ne peut passer à l’étape suivante tant qu’une anomalie n’est pas corrigée.
Bénéfices	Réduction des travaux repris Cycle de réparation plus court Amélioration générale de la qualité Responsabilisation du personnel Satisfaction accrue de la clientèle
Exemples	Normes et procédures de travail Contrôle qualité continu Détection et correction des fautes
4- Gestion en temps réel	Approche qui exige que les dossiers soient constamment à jour. Tous les évènements sont compilés en temps réel, et le procédé est suspendu jusqu’à ce que les données ou informations soient inscrites. Le timing est synchronisé avec l’avancement des réparations, et la symbiose est telle que les deux procédés se terminent au même moment.
Bénéfices	Profitabilité améliorée Diminution des comptes à recevoir Cycle de réparation plus court Meilleure motivation du donneur d’ordres
Exemples	Synchronisation gestion/réparation Comptes rendus en temps réel Panneau de contrôle des suivis

Source : Document original remis au public qui assistait à un jeu de rôles organisé par
Akzo Nobel Coatings lors de la dernière exposition NACE (Ray’s Bar, DeMystifying Lean).